Influence of ball milling duration on the morphology,features of the structural-phase state and microhardness of 3Ni-Al powder mixture

The features of changes in the morphology, structural-phase state and microhardness of 3Ni-Al powder mixture after different duration of high-energy ball-milling have been studied. Three main stages of the evolution of the structural-phase state were revealed, which, corresponding to different duration of treatment, differ in the morphology of the powder mixture, distribution of components, phase compositions and the nature of changes in microhardness. It was found that under high-energy ball-milling conditions, the synthesis of intermetallic Ni₃Al and NiAl phases begins at much lower temperatures compared to the phase diagram. It is shown that an increase in the duration of high-energy ball-milling is accompanied by a transformation of the phase composition, the features of which determine the level of strengthening of the powder mixture studied.     

Effect of Ni and SAPO-34 co-additive on enhancing hydrogen storage performance of MgH2

The hydrogen storage performances of MgH₂ improved by the addition of Ni and SAPO-34 were studied in detail. The mixture of MgH₂ with Ni and SAPO-34 was a physical reaction as shown by the X-ray diffraction (XRD) results. The SAPO-34 and Ni were uniformly distributed on the surface of MgH₂. The thermodynamic and kinetic properties of 90MgH₂/5Ni/5SAPO-34 were investigated by differential scanning calorimetry (DSC) and pressure-composition-isothermal (PCI) methods. The results showed that the dehydrogenation activation energy of 90MgH₂/5Ni/5SAPO-34 decreased by 64.3 kJ/mol compared with that of MgH₂. In addition, the relationship between the value of dehydrogenation heat and hydrogen content was also investigated by in-situ calorimetry. The enthalpy value of each sample in the dehydrogenation processes were calculated by in-situ calorimetry measurement. The dehydrogenation enthalpies of as-milled MgH₂ and 90MgH₂/5Ni/5SAPO-34 were 63.2 kJ/mol H₂ and 53.6 kJ/mol H₂, respectively. Thus, the co-doping of Ni and SAPO-34 contributed significantly to decrease the thermodynamic stability and improve the hydrogen sorption kinetic properties of MgH₂.     

新型化学铣切临时保护可剥性涂料

简要介绍了化学铣切临时保护可剥性涂料技术要求和研究进展,探讨了化学铣切原理及化学铣切临时保护可剥性涂料制备、应用工艺流程,自制的化学铣切临时保护可剥性涂料应用性能基本达到了国外同类产品的水平,是理想的更新换代产品。     

球磨法促进芳香醛与丙二睛的Knoevenagel缩合反应

以芳香醛和丙二睛为原料,NaCl为助磨剂,在无催化剂、无溶剂的条件下,通过球磨反应,以较高的收率合成了一系列Knoevenagel缩合反应产物,产物结构经过1H NMR和MS表征。本方法具有条件温和,后处理简单,环境友好,产率高等优点。     

TC4铣削切屑形态与表面形貌特征

目的 对TC4铣削过程中锯齿状切屑的形成与对应产生的加工表面形貌特征进行研究,掌握钛合金TC4高速铣削加工切屑形态随铣削速度的变化规律,从而提高加工表面质量和效率。方法 基于有限元软件,建立钛合金TC4二维变厚度切削模型,通过仿真和铣削试验分析铣削速度对切屑形态的影响规律。利用超景深显微镜和PS50表面轮廓仪对TC4铣削过程中形成的切屑形态及工件加工表面形貌进行观测和分析,确定铣削加工TC4过程中铣削速度与切屑形态、工件表面形貌和表面粗糙度之间的关系。结果 铣削试验验证得出铣削力仿真值与试验值最大误差为9.86%,验证了二维变厚度切削模型的准确性。随着铣削速度从40 m/min增大到120 m/min,切屑形态由带状转变为锯齿状,且铣削力逐渐减小。同时,铣削速度由80 m/min增大到240 m/min时,切屑的锯齿化系数和剪切带内的剪切角均增大,而剪切带间距减小,TC4加工表面波纹加深、波纹间距变宽,并且伴随有大量韧窝出现,导致表面粗糙度值增大。结论 掌握锯齿状切屑几何特征与工件表面形貌随铣削速度的变化规律,以便在铣削加工TC4过程中对锯齿状切屑进行控制,对于提高工件加工表面质量和加...     

负压力角弧齿离合器铣齿机关键结构设计与加工仿真

负压力角弧齿离合器因承载能力强、啮合性能好、传动可靠性高等优势,被广泛应用于重型卡车驱动桥主减速器总成中。对负压力角弧齿离合器加工用的专用铣齿机的关键部件设计技术进行研究,构建铣齿加工数学模型,根据加工特点开展刀具箱、工件箱的结构功能分析,基于仿真软件建立等效机床模型,编制加工程序完成凸面齿与凹面齿的加工仿真与分析,验证了铣齿机设计方案的正确性。     

基于NX CAM系统的复杂曲面数控铣削方法自动选择研究

为了有效解决复杂曲面数控加工规划困难、对用户的数控加工知识和经验要求高等问题,基于NX CAM软件设计出一套满足复杂曲面精加工需求的铣削方法决策系统,通过提炼出复杂曲面中与特定加工方法相关联的加工特征,合理选择加工复杂曲面的4种主要铣削方法深度轮廓铣、固定轴轮廓铣、混合铣、可变轴轮廓铣中的一种作为加工方法。利用NX Open C(UFUN)和NX Open C++结合的二次开发方式进行实例验证。结果表明：该系统能减少人机交互操作过程,降低对编程人员的技术要求,并在一定程度上减少了数控编程的时间。     

航空铝合金7075-T651高速铣削锯齿形切屑的形成机理研究

目的分析航空铝合金高速铣削锯齿形切屑的形成过程及机理,为提高工件表面质量、延长刀具使用寿命提供理论依据。方法考虑航空铝合金在高速铣削过程中铣削厚度变化的特点,选用合理的本构模型及材料断裂准则,将三维铣削简化为二维变厚度的正交切削热力耦合有限元模型,对锯齿形切屑的形成过程进行有限元模拟,并经铣削试验验证有限元模型的准确性。结果在2～16 m/s的切削速度范围内,铣削力、切削温度、锯齿形切屑形貌均得到了准确的仿真。随着切削速度的增加,切屑厚度、切屑连续部分高度和剪切带间距都有减小的趋势,相反,剪切角随切削速度的增加而增大。切削速度为16m/s时,锯齿形切屑在切屑厚度较大的一侧出现,并随着切屑厚度减小而逐渐消失,变为均匀带状切屑,准确仿真了切削厚度变化下锯齿形切屑形貌。结论提出考虑剪切带宽度变化的三阶段锯齿形切屑形成模型,通过剪切带内外的应变、应变率和温度的变化分析了绝热剪切过程,并使用分割强度比参数量化锯齿形切屑应变程度,控制锯齿形切屑形态。     

变截面涡旋盘齿面粗糙度的双预测模型

目的精确预测三段基圆变截面涡旋盘齿面粗糙度,确定合理的铣削参数,提高变截面涡旋盘齿面的加工质量。方法首先在正交试验的铣削参数条件下,用XK714数控铣床对毛坯件进行铣削加工,获得三段基圆变截面涡旋盘,用SJ-210表面粗糙度测量仪测量已加工涡旋齿侧面的粗糙度值。然后利用铣削参数和测量的粗糙度值,建立齿面粗糙度的多元回归预测模型和改进的BP神经网络预测模型及双预测模型,并验证该三种模型的精确度。最后对单一因素条件下的粗糙度进行预测、分析。结果经过计算可得,齿面粗糙度的多元回归预测模型的平均误差为1.43%,最大误差为3.09%。改进的BP神经网络预测模型的平均误差为1.33%,最大误差为3.22%。两种模型的预测平均值作为双预测模型时,预测平均误差为0.627%,最大误差为1.51%。结论齿面粗糙度的双预测模型的平均误差明显降低,同时可以避免单一预测模型产生主观预测误差。各铣削因素对粗糙度的影响程度不同,进给量fz吃刀深度ap刀具转速n侧吃刀量ae。随着进给量、吃刀深度、侧吃刀量的增加,齿面粗糙度值增加;随着刀具转速升高,齿面粗糙度值降低。